Produktionsprozesse optimieren: mit System!

Prozessoptimierung im Überblick: 1 Warum Prozessoptimierung in der Produktion? 2 Welches Konzept zur Prozessoptimierung passt zu welchem Unternehmen? 3 Wie lassen sich Schwachstellen und Defizite im Prozess systematisch herausfinden? 4 Wie werden robuste kontinuierliche Flüsse gestaltet? 5 Was tun mit typischen Staustufen in Produktionsprozessen? 6 Welche Möglichkeiten zur Steuerung unterbrochenerProzesse gibt es? 7 Wie gestaltet man den Prozess zur Produktionsoptimierung? 8 Wie wird die Nachhaltigkeit gesichert? Prozessoptimierung von A bis Z: 5 S - 5x Warum - A3-Report - Andon - Arbeitsablaufanalyse - Austaktung - Autonomation - Belastungsorientierte Auftragsfreigabe (BOA) - Bestandsbindung - Change Management - CONWIP - Durchlaufzeit - Every Part Every Interval (EPEI) - Fehlerrate - FMEA - Fortschrittszahlenkonzept - Heijunka - Ishikawa-Diagramm - Jidoka - Just in Sequence (JIS) - Just in Time (JIT) - Kaizen - Kanban - Karawanenprinzip - Kompetenzentwicklung - Kundentakt - Lean Maintenance - Lean Thinking - Liefertreue - Line-Back-Prinzip - Linie - Low Cost Intelligent Automation (LCIA) - Management Resources Planning (MRP II) - Milkrun - Mizusumashi - Multimomentaufnahme - One-Piece Flow - Overall Equipment Effectiveness (OEE) - Pareto-Analyse - PDCA-Zyklus - Poka Yoke - Problemlösungszyklus - Produktionssystem - Prozessfeinanalyse/Prozessfeindesign - Reliability-centered Maintenance (RCM) - Risk-based Maintenance (RBM) - Shopfloor Management (SFM) - Single Minute Exchange of Die (SMED) - Six Sigma - Staffelstabprinzip - Standardarbeitsblatt - Stoffstromanalyse - Strukturierte Problemanalyse - Theory of Contraints (TOC) - Total Effective Equipment Productivity (TEEP) - Total Productive Maintenance (TPM) - Total Productive Management (TPM) - Toyota-Produktionssystem (TPS) - U-Zelle - Wandlungsfähigkeit - Warenhaus - Wertschöpfung - Wertschöpfungssystem - Wertstromanalyse/Wertstromdesign Prozessoptimierung: Beispiele: Fallstudie 1: Erarbeitung einer

Ulrich Fischer (geb. 1962, Dipl. Ing. Produktions- und Fertigungstechnik) verfügt über 22 Jahre berufliche Erfahrung in Planung, Produktion und Instandhaltung aus der Automobilindustrie und viele Jahre als Lean Management Consultant. Heute begleitet er als Projektleiter, Trainer und Berater der Festo Didactic GmbH & Co. KG Denkendorf Unternehmen bei der Einführung von effizienten Wertschöpfungssystemen. Ulrich Fischer verfolgt dabei zwei Aspekte, die in enger Verbindung zueinander stehen. Einerseits ist dies das Verständnis des Unternehmens als Gesamtsystem aus Mensch, Organisation und Technik, welches unter Berücksichtigung der jeweiligen Unternehmenskultur den Gestaltungsrahmen zur Veränderung seiner Teile vorgibt. Andererseits betrachtet er die Entwicklung der Mitarbeiter des jeweiligen Unternehmens zu Akteuren und aktiven Gestaltern des Prozesses als wesentliche Voraussetzung für eine erfolgreiche Veränderung.Holger Regber (geb. 1961) studierte im Anschluss an seine Ausbildung zum Elektromonteur Berufspädagogik, Elektrotechnik/Elektronik und Betriebswirtschaft. Seit 1990 ist er als Projektleiter, Trainer und Berater mit dem Schwerpunkt Produktion und produktionsnahe Bereiche bei der Festo Didactic GmbH & Co. KG Denkendorf tätig. In diesem Zusammenhang begleitet er Unternehmen bei der Einführung von schlanken, effizienten Wertschöpfungssystemen. Kernpunkt ist dabei für ihn die Förderung und Entwicklung der Mitarbeiter des Unternehmens zu aktiven Gestaltern des eigenen Wertschöpfungsprozesses. Denn nur wenn diese sichbei der Erarbeitung der Lösungen einbringen, ein bereichsübergreifendes Verständnis entwickeln und gemeinsam als Team agieren, wird eine nachhaltige Veränderung möglich.