Das Toyota-Produktionssystem

Verleihe der Maschine Intelligenz

Die andere Säule des Toyota-Produktionssystems ist autonome Automation, die man nicht mit einfacher Automation verwechseln darf. Sie wird auch "Automation mit menschlichen Zügen" genannt.

Viele Maschinen laufen von allein, wenn sie einmal angeschaltet sind. Die heutigen Maschinen haben jedoch eine so grosse Leistungsfähigkeit, dass eine kleine Unregelmässigkeit, zum Beispiel wenn ein Metallstück hineinfällt, sie beschädigen kann. Dann werden rasch Hunderte defekter Teile hergestellt, die sich im Lager auftürmen. Mit einer automatisierten Maschine dieser Art kann die Massenproduktion fehlerhafter Teile nicht verhindert werden. Es gibt kein eingebautes automatisches Prüfsystem, das solche Missgeschicke verhindert.

Daher betont Toyota die "autonome Automation", die über einfache Automation hinausgeht Es handelt sich hier um Maschinen, die solche Probleme "autonom", also selbsttätig verhindern. Die Idee geht auf die Erfindung eines sogenannten "selbsttätig reagierenden Webstuhls" durch Toyoda Sakichi (1867 - 1930), den Gründer der Toyota Motor Company, zurück. Der Webstuhl hielt sofort an, wenn einer der Kett- oder Schussfäden zerriss. Weil in die Maschine ein Gerät eingebaut war, das zwischen normalen und anormalen Bedingungen unterscheiden konnte, wurden keine defekten Produkte hergestellt.

Bei Toyota ist fast jede Maschine mit einem Gerät versehen, das sie bei Problemen automatisch anhält. Auch die alten Maschinen sind mit solchen Geräten ausgerüstet, ausserdem mit Sicherheitsvorrichtungen, einer Anhaltevorrichtung bei festgelegter Position, dem Vollarbeitssystem und "Narrensicherheit" (poka-yoke), um die Herstellung defekter Teile zu verhindern (für weitere Erläuterungen vgl. das Glossar). Auf diese Art werden den Maschinen menschliche Intelligenz beziehungsweise menschliche Züge verliehen.

Autonome Automation ändert auch die Art der Aufsicht über die Maschinen. Wenn diese normal arbeiten, wird kein Maschinenbediener

Inhalt Geleitwort zur 3. Auflage 7 Geleitwort zur 2. Auflage (2009) 9 Geleitwort zur deutschsprachigen Ausgabe: Die Bedeutung des Werkes von Taiichi Ohno für die Industrie (1993) 15 Vorwort des Verlegers der amerikanischen Ausgabe 24 Vorwort des Autors 28 Anmerkung zur Schreibweise japanischer Namen 31 1. Am Anfang war die Notwendigkeit 34 Die Ölkrise öffnete uns die Augen 34 Niedriges Wachstum ist erschreckend 35 "Wir müssen Amerika einholen" 36 Just-in-Time 37 Nutzung eines naheliegenden Gedankens 38 Verleihe der Maschine Intelligenz 40 Die Macht der Fähigkeiten des Einzelnen und der Teamarbeit 41 Das Ziel heisst Kostensenkung 42 Die Illusion der japanischen Industrie 43 Die Einrich-tung eines Fertigungsflusses 45 Produktionsnivellierung 46 Am Anfang war die Notwendigkeit 48 Eine Revolution im Bewusstsein ist unerlässlich 49 2. Die Evolution des Toyota-Produktionssystems 51 Das fünffache Warum 51 Umfassende Analyse der Verschwendung 52 Mein Grundsatz "Die Fabrik ist der wichtigste Bereich" 54 Standard-Arbeitsblätter selbst verfassen 55 Teamarbeit ist alles 58 Die Fähigkeit zur Stabübergabe 59 Eine Idee aus dem amerikanischen Supermarkt 60 Was ist ein kanban? 63 Falscher Einsatz von kanban schafft Probleme 64 Der Mut, den sogenannten gesunden Menschenverstand anzuzweifeln 66 Grundvoraussetzung ist die Einrichtung eines Fertigungsflusses 68 Machen Sie durch Ihre Autorität Mut 71 Berge sollten niedrig und Täler flach sein 73 Herausforderung an die Produktionsnivellierung 74 Produktionsnivellierung und Marktdiversifizierung 76 Kanban beschleunigt Verbesserungen 77 Transportwagen als kanban 79 Die flexible Natur von kanban 81 3. Weiterentwicklung des Systems 83 Ein autonomes Nervensystem in der Unternehmensorganisation 83 Notwendige Informationen nur bei Bedarf liefern 85 Das Toyota-Informationssystem 87 Feinanpassung 89 Der Umgang mit Änderungen 90 Was ist echte Wirtschaftlichkeit? 91 Wiederholte Prüfung der Auswirkungen von Verschwendung 93 Mobilisieren Sie Ihre

Taiichi Ohno hat das Konzept der Lean Production erfunden. Er entwickelte die heutigen logistischen Basismethoden Kanban- System und Just-in-time-Produktion. Auch das japanische Managementkonzept Kaizen basiert auf seinen Ideen.