Das Toyota-Produktionssystem
Das Standardwerk zur Lean Production
Faszination Toyota
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Produktinformationen zu „Das Toyota-Produktionssystem “
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Klappentext zu „Das Toyota-Produktionssystem “
Ziel des Toyota-Produktionssystems ist die optimale Nutzung von Ressourcen jeglicher Art. Dies kann nur gelingen, wenn Qualifikation der Mitarbeiter, Verfügbarkeit der Maschinen und die im Prozess erzeugten Zwischenprodukte sehr hohen Standards genügen. Wie dies zu erreichen ist, beschreibt Taiichi Ohno anschaulich und praxisnah. Diese neue Auflage wird um ein aktuelles Vorwort des Toyota-Experten Mike Rother ergänzt.
Lese-Probe zu „Das Toyota-Produktionssystem “
Verleihe der Maschine Intelligenz Die andere Säule des Toyota-Produktionssystems ist autonome Automation, die man nicht mit einfacher Automation verwechseln darf. Sie wird auch "Automation mit menschlichen Zügen" genannt.
Viele Maschinen laufen von allein, wenn sie einmal angeschaltet sind. Die heutigen Maschinen haben jedoch eine so grosse Leistungsfähigkeit, dass eine kleine Unregelmässigkeit, zum Beispiel wenn ein Metallstück hineinfällt, sie beschädigen kann. Dann werden rasch Hunderte defekter Teile hergestellt, die sich im Lager auftürmen. Mit einer automatisierten Maschine dieser Art kann die Massenproduktion fehlerhafter Teile nicht verhindert werden. Es gibt kein eingebautes automatisches Prüfsystem, das solche Missgeschicke verhindert.
Daher betont Toyota die "autonome Automation", die über einfache Automation hinausgeht Es handelt sich hier um Maschinen, die solche Probleme "autonom", also selbsttätig verhindern. Die Idee geht auf die Erfindung eines sogenannten "selbsttätig reagierenden Webstuhls" durch Toyoda Sakichi (1867 - 1930), den Gründer der Toyota Motor Company, zurück. Der Webstuhl hielt sofort an, wenn einer der Kett- oder Schussfäden zerriss. Weil in die Maschine ein Gerät eingebaut war, das zwischen normalen und anormalen Bedingungen unterscheiden konnte, wurden keine defekten Produkte hergestellt.
Bei Toyota ist fast jede Maschine mit einem Gerät versehen, das sie bei Problemen automatisch anhält. Auch die alten Maschinen sind mit solchen Geräten ausgerüstet, ausserdem mit Sicherheitsvorrichtungen, einer Anhaltevorrichtung bei festgelegter Position, dem Vollarbeitssystem und "Narrensicherheit" (poka-yoke), um die Herstellung defekter Teile zu verhindern (für weitere Erläuterungen vgl. das Glossar). Auf diese Art werden den Maschinen menschliche Intelligenz beziehungsweise menschliche Züge verliehen.
Autonome Automation ändert auch die Art der Aufsicht über die Maschinen. Wenn diese normal
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arbeiten, wird kein Maschinenbediener benötigt. Nur wenn eine Maschine wegen einer Störung anhält, kümmert sich jemand um sie. Folglich kann ein Arbeiter mehrere Maschinen bedienen, wodurch die Anzahl der Arbeiter reduziert und die Produktivität erhöht werden kann.
Unregelmässigkeiten werden nie verschwinden, wenn ein Arbeiter ständig auf eine Maschine aufpassen und bei einer Panne eingreifen muss. In einem alten japanischen Sprichwort ist die Rede davon, dass die Menschen gerne einen übelriechenden Gegenstand durch Zudecken verstecken. Wenn Teile oder Maschinen von den Arbeitern repariert werden, ohne dass das Aufsichtspersonal darüber informiert wird, können niemals Verbesserungen erreicht und dadurch Kosten gesenkt werden.
Wenn man bei einem Problem eine Maschine anhält, wird jeder aufmerksam. Ist das Problem klar erkannt, ist eine optimale Lösung möglich. Wir erweiterten diesen Gedanken und stellten die Regel auf, dass auch bei einem manuell betriebenen Fliessband die Arbeiter bei einer Unregelmässigkeit das Band selbst anhalten sollen.
Bei einem Produkt, wie dem Auto, muss Sicherheit immer die höchste Priorität erhalten. Daher sollte bei jeder Maschine an jedem Fliessband in jedem Werk die Unterscheidung zwischen normalem und anormalem Betrieb immer eindeutig sein, und es müssen immer Gegenmassnahmen ergriffen werden, um eine Wiederholung auszuschliessen. Aus diesem Grund machte ich die autonome Automation zur zweiten Säule des Toyota-Produktionssystems.
Unregelmässigkeiten werden nie verschwinden, wenn ein Arbeiter ständig auf eine Maschine aufpassen und bei einer Panne eingreifen muss. In einem alten japanischen Sprichwort ist die Rede davon, dass die Menschen gerne einen übelriechenden Gegenstand durch Zudecken verstecken. Wenn Teile oder Maschinen von den Arbeitern repariert werden, ohne dass das Aufsichtspersonal darüber informiert wird, können niemals Verbesserungen erreicht und dadurch Kosten gesenkt werden.
Wenn man bei einem Problem eine Maschine anhält, wird jeder aufmerksam. Ist das Problem klar erkannt, ist eine optimale Lösung möglich. Wir erweiterten diesen Gedanken und stellten die Regel auf, dass auch bei einem manuell betriebenen Fliessband die Arbeiter bei einer Unregelmässigkeit das Band selbst anhalten sollen.
Bei einem Produkt, wie dem Auto, muss Sicherheit immer die höchste Priorität erhalten. Daher sollte bei jeder Maschine an jedem Fliessband in jedem Werk die Unterscheidung zwischen normalem und anormalem Betrieb immer eindeutig sein, und es müssen immer Gegenmassnahmen ergriffen werden, um eine Wiederholung auszuschliessen. Aus diesem Grund machte ich die autonome Automation zur zweiten Säule des Toyota-Produktionssystems.
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Inhaltsverzeichnis zu „Das Toyota-Produktionssystem “
InhaltGeleitwort zur 3. Auflage 7Geleitwort zur 2. Auflage (2009) 9Geleitwort zur deutschsprachigen Ausgabe: Die Bedeutungdes Werkes von Taiichi Ohno für die Industrie (1993) 15Vorwort des Verlegers der amerikanischen Ausgabe 24Vorwort des Autors28Anmerkung zur Schreibweise japanischer Namen311. Am Anfang war die Notwendigkeit 34Die Ölkrise öffnete uns die Augen 34Niedriges Wachstum ist erschreckend 35"Wir müssen Amerika einholen" 36Just-in-Time 37Nutzung eines naheliegenden Gedankens 38Verleihe der Maschine Intelligenz 40Die Macht der Fähigkeiten des Einzelnen und der Teamarbeit 41Das Ziel heisst Kostensenkung 42Die Illusion der japanischen Industrie 43Die Einrich-tung eines Fertigungsflusses 45Produktionsnivellierung 46Am Anfang war die Notwendigkeit 48Eine Revolution im Bewusstsein ist unerlässlich 492. Die Evolution des Toyota-Produktionssystems 51Das fünffache Warum 51Umfassende Analyse der Verschwendung 52Mein Grundsatz "Die Fabrik ist der wichtigste Bereich" 54Standard-Arbeitsblätter selbst verfassen 55Teamarbeit ist alles 58Die Fähigkeit zur Stabübergabe 59Eine Idee aus dem amerikanischen Supermarkt 60Was ist ein kanban? 63Falscher Einsatz von kanban schafft Probleme 64Der Mut, den sogenannten gesunden Menschenverstand anzuzweifeln 66Grundvoraussetzung ist die Einrichtung eines Fertigungsflusses 68Machen Sie durch Ihre Autorität Mut 71Berge sollten niedrig und Täler flach sein 73Herausforderung an die Produktionsnivellierung 74Produktionsnivellierung und Marktdiversifizierung 76Kanban beschleunigt Verbesserungen 77Transportwagen als kanban 79Die flexible Natur von kanban 813. Weiterentwicklung des Systems 83Ein autonomes Nervensystem in der Unternehmensorganisation 83Notwendige Informationen nur bei Bedarf liefern 85Das Toyota-Informationssystem 87Feinanpassung 89Der Umgang mit Änderungen 90Was ist echte Wirtschaftlichkeit? 91Wiederholte Prüfung der Auswirkungen von Verschwendung 93Mobilisieren Sie Ihre Kapazitätsreserven 95Die Bedeutung des Verstehens
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96Nutzung des Vollarbeitssystems 98Auslastungsgrad und Betriebsfähigkeit 99Benötigte Stückzahlen sind äusserst wichtig 101Die Schildkröte und der Hase 102Gehen Sie mit alten Maschinen sorgfältig um 103Sehen Sie die Realitäten 1050,1 Arbeiter ist immer noch ein Arbeiter 107Management by Ninjutsu 109Kunstfertigkeit ist erforderlich 111Gewinnorientiertes Industrial Engineering 112Überleben in einer Wirtschaft mit Niedrigwachstum 1144. Genealogie des Toyota-Produktionssystems116Wir müssen die Welt global sehen 116Lernen von unnachgiebigem Geist 118Toyotaismus - wissenschaftlich und rational 119Auch in primitiven Fabrikgebäuden sollten gute Maschinen stehen 122Ein Fertigungsver-fahren "Made in Japan" 124Herstellung nutzbringender Produkte 125Aus der Sicht eines Schachspielers 127Auf der Suche nach etwas Japanischem 129Zeuge einer dialektischen Evolution 1315. Die wahre Absicht hinter dem Ford-System134Das Ford-System und das Toyota-System 134Kleine Losgrössen und schnelle Umrüstung 136Henry Fords Weitblick 138Normen müssen Sie selbst aufstellen 140Vorbeugen ist besser als Heilen 143Gibt es noch etwas nach Ford? 145Ein entgegengesetztes Konzept und der Unternehmergeist 148Abkehr von Menge und Geschwindigkeit 1506. Überleben bei geringem Wachstum154Das System wurde in Zeiten hohen Wachstums entwickelt 154Erhöhung der Produktivität bei Niedrigwachstum 156Von der Flexibilität der Vorfahren lernen 159Glossar161Anmerkungen171Register174
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Autoren-Porträt von Taiichi Ohno
Taiichi Ohno hat das Konzept der Lean Production erfunden. Er entwickelte die heutigen logistischen Basismethoden Kanban- System und Just-in-time-Produktion. Auch das japanische Managementkonzept Kaizen basiert auf seinen Ideen.
Bibliographische Angaben
- Autor: Taiichi Ohno
- 2013, 3. Aufl., 176 Seiten, Masse: 16,3 x 23,6 cm, Gebunden, Deutsch
- Übersetzer: Wilfried Hof
- Verlag: CAMPUS VERLAG
- ISBN-10: 3593399296
- ISBN-13: 9783593399294
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